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压滤机液压电器

 ①液压压紧机构的组成由、油缸、活塞、活塞杆以及活塞杆与压紧板连接的法兰铰接。液压站的结构组成有:电机、油泵、溢流阀(调节压力)换向阀、压力表、油路、油箱。液压机械压紧时,由液压站供高压油,油缸与活塞构成的元件腔充满油液,当压力大于压紧板运行的摩擦阻力时,压紧板缓慢地压紧滤板,当压紧力达到溢流阀设定的压力值(由压力表指针显示)时,、滤框(板框式)或滤板(厢式)被压紧,溢流阀开始卸荷,这时,切断电机电源,压紧动作完成,退回时,换向阀换向,压力油进入油缸的有杆腔,当油压能克服的摩擦阻力时,压紧板开始退回。液压为自动保压时,力是由电接点压力表控制的,将压力表的上限指针和下限指针设定在工艺要求的数值,当压紧力达到压力表的上限时,电源切断,油泵停止供电,由于油路系统可能产生的内漏和外漏造成压紧力下降,当降到下限指针时,电源接通,油泵开始供油,压力达到上限时,电源切断,油泵停止供油,这样循环以达到物料的过程中保证压紧力的效果.

②所有的液压元件采用集成块联接方式、总体性强、工作稳定可靠、故障率低。采用高压柱塞泵供油系统,噪音低、压力升降平稳,整个液压系统实行自动,具有灵敏度高,配置合理等优点。液压用油推荐粘度为30cst (50℃)左右,相当普通液压油30#(新牌号:N46# 46cst,40℃)。粘度指数不低于95,闪点(开口)不低于170℃,凝点不高于-15℃。如环境温度偏低,用户可选用相似粘度低凝点的液压油。液压油需经20μm 孔径,加油至液面线上限。电动机驱动油泵,压力油经电磁阀换向进入液压缸,推动活塞完成滤室的压紧和放松工序。在压紧的同时;进行增压、保压工作。电接点压力表会自动稳压在压力上、下限之间。经调压、调速后进入液压马达驱动各传动链轮,完成拉板工序液压工作压力值见各品种、规格的压滤机的插页。

③机电一体式或机电分体式,结构紧凑。所有的液压元件采用集成块联接方式、总体性强、工作稳定可靠、故障率低。采用高压柱塞泵供油系统,噪音低、压力升降平稳,整个液压系统实行自动保压,具有灵敏度高,配置合理等优点。液压油采用多层高压胶管传输,连接简单、维修方便。

清洁质量要求:为了有效控制液压系统的污染,根据GB3766-83《液压系统通用技术条件》和冶金部《液压气动安装调试规程》中有关文件精神结合我公司实际情况制定本清洁质量要求。

 

1、液压管路:

 1.1管路采用无锈蚀的冷拔无缝钢管(YB231-70),进厂时钢管两端应具有堵头封口,严禁两端呈开口状态进厂。

    钢管进厂后,放入专用油槽中储存,防止锈蚀,压扁。

 1.2液压钢管下料后彻底清除所有毛刺,并采用冷弯成形,避免内壁产生氧化皮。

 1.3液压钢管成形后,按下述程序进行:(见表1)

(1)用机械方法清除焊渣和表面氧化物;

(2)用四氯化碳进行脱脂处理;

(3)用盐酸和乌洛托品的水溶液进行酸洗;

(4)用稀释的氨水进行中和处理;

(5)用亚硝酸钠作钝化处理;

(6)用氨水稀释;

(7)用压力水冲洗;

(8)快速干燥并喷涂油以防止再次锈蚀。

1.4液压钢管如采用热弯成形,则在清洗前可采用手工锤打管子弯形部位,抖落内壁上的氧化皮,并用毛刷清理管子内壁后再用压缩空气吹净,然后进行清洗的办法,以保证管子内壁的清洁。

1。5油管清洗后、组装前先用塑料袋包装暂存,以免再次污染。

2、油箱:

2。1油箱组焊后必须彻底清除焊渣、铁屑、锈斑。

2。2按1。3程序中的1-7条对油箱内壁进行脱脂、酸洗、中和、钝化处理。或用手工方法清理内壁,然后彻底清洗并除去全部水分、灰尘、溶剂、锈蚀物、碎渣、纤维和其它杂质等。

2.3油箱内壁清理完毕后,用S06-5聚氨酯耐油底漆和S54-33白聚氨酯耐油漆先后二道涂刷内壁。

2.4油箱内壁禁止用红丹漆作为防锈漆涂刷内壁,以防止油漆剥落而堵塞过滤器。

2.5油箱经清洗涂装后,用目测和手触摸法检查清洁情况。

3、液压元件:

3.1自制液压元件,包括及管路接头等零件,要彻底清除毛刺、锐边,并用压缩空气吹净。

3。2自制和外购液压元件在组装前后必须仔细清洗干净,以清除残留污染物。

3。3液压系统切忌用煤油作清洗液。

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